타이어와 튜브의 중요성
타이어가 자전거에 얼마나 중요한 부분을 차지하는지 모르는 사람은 없을 것이다. 자동차를 몰다보면 쉽게 들을 수 있는 이야기가 있다. 타이어가 조금만 이상이 있으면 교체해라! 그로 인해 연비 손실과 휠 상태 악화 심하게는 사망사고로 이어질 수도 있는 문제까지 이것은 자전거에 가져다 놓아도 똑같이 적용 된다. 라이더의 페달링 힘 전달 감소와 생명에 문제가 생기는 사고까지
가장 우습게 볼 수 도 있는 이 타이어라는 것은 그 어떤 자전거 부품보다 신중히 용도에 맞게 선택해야 한다. 하물며 그 안에든 튜브도 마찬가지다. 대부분의 펑크는 타이어가 멀쩡한 상태에서 튜브만 문제가 생겨나는 경우가 많은데 내리막길에서 커다란 펑크가 나버리면 생명과 직결이 되는 큰 사고로 이어지는 경우가 많다.
사용자의 관리 부주의 용도에 맞지 않는 도로 주행 등 후천적인 문제로 발생하는 사고는 어쩔 수가 없지만 제조상에서 생기는 근본적인 문제로 인해 떨어지는 퍼포먼스와 안전사고는 라이더에게 치명적인 상처를 안겨다 주기도 한다. 그래서 우리는 타이어를 무엇보다 중요하게 선택해야 한다.
필자가 이렇게 나열한 후천적인 문제 외의 선천적인 문제를 타이어와 튜브가 가지고 있다면, 나는 이러한 제조공정상 문제에서 해방될 수 있을 만큼 믿고 사용하며 미캐닉을 하던 시절에도 손님에게 권하는 브랜드가 몇몇이 있는데 그 중 하나가 바로 ‘슈발베’다. 물론, 세상에서 완벽한 것은 없기에 어떠한 부분은 마음에 안드는것은 있기는 하다.
그럼에도 불구하고 이 회사 물건은 기본이 되어 있다는 신뢰를 제공한 계기가 바로 독일의 세계적인 자전거 타이어 브랜드 슈발베(SCHWABLE)의 생산기지 PT. HUNGA INDONESIA를 방문하면서다. 그곳은 묵묵히 성실히 일할 줄 아는 현지인들과 털털하지만 무엇보다 자부심 강한 한국의 경상도 아저씨들이 전 세계로 뻗어나가는 제비표 타이어를 땀방울 흠뻑 담아 날려 보내고 있었다.
어마어마한 생산량
P.T 흥아 인도네시아는 현지서 뻬떼 훙아라고 부른다. 시설은 CIKARANG – BEKASI에 있으며 치카랑의 현대 공업단지에 위치했는데 이곳에는 한국의 기업들이 많이 입주해 있다. 이유는 단연 인도네시아가 인건비가 저렴하기 때문. 그러나 이곳 한국기업인들도 날로 높아만 가는 임금으로 다른 활로도 모색 중이라고 한다.
1951년부터 한국 양산에서 자전거 및 오토바이 타이어와 튜브를 생산하는 (주)흥아가 국제 경쟁력 강화 및 세계화 전략의 일환으로 1991년 5월 2일 투자를 신청해 1992년 10월 20일 공장 가동이 시작됐다. 매출은 해마다 증가해 1993년 US$4,250,000에서 2007년 US$ 75,000,000 그리고 2010년에는 $150,000,000(일억 오천만 달러)라는 놀라운 발전을 하고 있다. 직원수는 2010년 기준 4050명을 넘어서고 그 중 한국인은 40명이다.
생산능력은 (2011년 1월 기준) : 2.20Mil/M, and Tube 3.5Mil/M(한 달 기준 : 타이어 220만개, 튜브 350만개)를 생산하고 있다. (일반 자전거 타이어 : 1,200,000pcs , 고급 자전거 타이어 : 500,000pcs | M.C A/G, I/D Tire : 500,000pcs) 이고 공장 규모는 ‘대지 : 68,000m2, 건평 : 46,000m2’다. P.T 흥아의 수출은 유럽이 52%, 내수 25% 기타 16% 일본 2% 한국 2%일정도로 한국의 대한 비중은 작다. 하지만 흥아가 한국의 내수 시장에 마케팅력을 강화 하는 것은 볼레와 흥아와의 계약 관계상 슈발베 브랜드의 한국 판매로 생기는 모든 이익금은 흥아타이어가 100% 가질 수 있기 때문이다.
독일과 한국의 만남
슈발베가 한국 브랜드인줄 아는 사람들이 간혹 가다가 있는데 정확히 말하자면 독일의 브랜드다. 브랜드는 독일의 ‘Bohle(볼레)’것이고 이들의 타이어와 튜브를 한국의 흥아타이어(정확히 흥아타이어의 인도네시아 공장인 PT. 흥아)가 100% 생산한다. (기획과 마케팅은 독일의 볼레, 기술개발 및 생산은 한국의 흥아) 볼레는 스왈로우 브랜드의 흥아타이어를 수입하여 유럽에 공급하다. 흥아에 타이어 합작생산 제의를 한다. 그렇게 해서 지금의 슈발베가 탄생하게 된 것이다.
여러분들도 아시겠지만 흥아의 회사 로고는 제비를 형상화 했다. 그리고 그들의 자체 브랜드 타이어는 Swallow(스왈로우)로서 영어로 ‘제비‘를 뜻한다. (한국의 경우 삼천리 자전거나 첼로의 블랙캣 시리즈를 보면 Swallow 브랜드 타이어가 많이들 장착된다.) 슈발베는 독일어로 ’제비‘며 그들의 기업 CI 또한 제비를 형상화 했다. ’제비‘는 한국에서 이로운 새로 여겨진다. 슈발베에게 ’제비‘가 상징하는 것은 “빠르고 쉽고 자연스러움과 친밀감 그리고 자유“를 뜻한다.
▲ 2일의 걸쳐 공장을 견학했는데 두 번째 날은 수많은 현지인들이 대절 버스를 타고 PT. 흥아의 생산직 면접을 보러 오는 모습을 볼 수 있었다. 그만큼 여러 가지 조건이 좋아 취직자리로 인기가 많다고 한다. 작은 키는 생산 공정에서 불리하기 때문에 신장 165Cm 50kg이상의 사람들을 먼저 선별하여 뽑는다고 한다.
1위의 자부심
슈발베는 자사의 전설적인 투어링 타이어 ‘마라톤(MARATHON)’을 기반으로 유럽 시장에서 입지를 다지기 시작했다. 제품의 순환주기가 너무 긿어(수명이 다 해야 타이어를 교체 하는데 소비자가 교체를 하지 않으니) 항의를 받을 정도였다고 투어링 타이어로 입지를 다진 슈발베는 고급 MTB 시장 진입하기 위해 노력했고 수많은 실패와 좌절 끝에 유럽 시장에서 매출 1위라는 기염을 토해내게 된다.
PT. HUNGA INDONESIA가 자사 생산품에 가지는 자부심은 곳곳에서 들어났다. 공장 한 벽을 차지하고 있던 2008 베이징 올림픽 금메달 수상 타이어부터 시작해 회의실에서의 각종 산악자전거 타이어 수상 액자는 슈발베의 세계적인 위상을 알 수 있었다.
하지만, 그 비중이 MTB에 편중되어 있어 역사가 깊은 로드바이크 시장에서의 부족한 슈발베의 인지도 및 품질은 풀어야 할 숙제며 지속적인 연구개발로 성능향상을 꽤하고 있다고 했다. 실제 울트리모를 보면 버전 업데이트가 1.5년에 한 번꼴로 이루어질 만큼 사이클 시장 확대에 대한 열망이 가득하다. 그에 대한 결과로 울트리모는 세계 최초로 공수부대 낙하산 방탄섬유인 ‘아라미드’가 들어간 타이어다.
▲ 흥아타이어 인도네시아 생산법인 '정용완 CEO’는 고무 냄새나고 증기와 각종 기계소음으로 정신없는 이 공장에 어울리지 않는 미중년이였다. 9명의 방문단에게 허심탐회한 이야기와 앞으로 PT. 흥아가 지향하는 목표를 말했다. 그는, 회사가 커지더라도 외적인 모습보다 내실을 다지는 회사가 되고 싶다고 했다.
기회의 땅 인도네시아
흥아 그룹이 인도네시아에 타이어 공장을 설립하게 된 배경에는 저렴한 인건비 그리고 순하면서도 같은 일을 오래토록 지루하지 않게 할 수 있는 국민들의 습성, 경제발전을 위해 외국 기업 투자 유치에 적극적이었던 당시 사회적 배경, 타이어를 만드는데 필수로 사용되는 증기 사용을 위한 저렴한 연료비 (석유 값과 전기료) 그리고 흥아 그룹의 창립자인 정용택 사장의 탁월한 안목에 기인한다.
그는 남들이 다들 중국으로 눈을 돌릴 때 이미 중국은 타이어 시장에서 경쟁력이 없다고 판단하고 대만 못지않게 오토바이 내수 시장이 탄탄하고 기술 유출 걱정이 적은 인도네시아를 선택한 것이라고 한다. 인도네시아는 고무 생산량 전 세계 2위로 전 세계 공급물량의 약 30%를 차지 할 정도로 고무나무가 많이 심어져 있다. 주요 경작지는 PT. 흥아가 있는 자바 섬 그리고 스마트라 칼리만탄 섬에 집중되어 있다. Tangkuban Perahu를 찾아가는 화산 여행 중 실제 고무나무 경작지를 지날 수 있었는데 그 굵고 길게 뻗어 있는 모습은 실로 장관이었다. (위 동영상 참조)
타이어 제조
고무 특유의 향과 각종 기계가 돌아가는 시설은 더웠다. 그러나 덥고 습함에 익숙한 인도네시아 근로자들은 아무렇지 않은 듯 했다. 큰 규모의 시설과 벽면에도 걸려 있는 슈발베 산악자전거 타이어의 수상 브로마이드를 보니 이곳이 세계적인 타이어가 생산되는 본진이라는 생각이 새삼스럽게 들었다.
시설을 전체적으로 둘러본 느낌은 원자재를 만드는 과정은 다소 고무 냄새가 나고 카본 블랙 가루와 각종 화학재료로 인해 다소 지저분했으며, 저가형 타이어 보다는 퍼포먼스 라인 이상의 슈발베 브랜드 제품의 제조 시설이 훨씬 깔끔한 상태에서 작업이 되고 있었다. 이것은 튜블러 타이어, 상급 튜브에서도 마찬가지였다.
타이어는 왜 검정색?
위 사진과 같이 타이어나 튜브의 주원료는 원래 합성고무와 천연고무, 가장 위 사진인 합성고무는 흰색이다. 하지만 우리가 보는 대부분의 타이어들이 검은색인 이유는 카본 블랙(Carbon Black : 흑색의 미세한 탄소분말인데 이른바 그을음에 상당하는 것으로 탄소입자의 크기는 1∼500mℓ이며 흑연과 비슷하다. 공업적으로는 천연가스 ·타르 등을 불완전 연소시켜 생긴 그을음을 모으거나, 그것들을 열분해하여 제조하고 있다. 현재 소비량의 85%가 고무용이고, 11% 정도가 인쇄잉크를 비롯하여 흑색안료(黑色顔料)로 사용된다.)
카본블랙 이라는 탄소분말 가루가 들어가기 때문이다. 증강제(增强劑)나 내유성(耐油性) ·내열성(耐熱性) 등의 성질을 주기 위해 고무에 사용되면서 타이어는 검은색을 띄게 되는 것이다. (카본 블랙 사진은 바로 아래를 참조) 참고로 타이어는 순수한 검정색이 가장 성능이 좋다. 색상이 들어간(띄 포함) 타이어는 검정색 타이어의 80% 정도 성능을 낸다.
혼합
타이어 생산에는 고무 화합물, 카커스, 비드라는 커다란 뼈대들이 준비가 되어 있어야 한다. 슈발베 타이어를 보면 트리플 컴파운드라는 문구가 표기됨을 볼 수 있다. 이 고무 화합물의 질의 따라 타이어의 가격과 성능 질이 결정되는 가장 큰 요소인데 이것을 먼저 만들어야 한다. 컴파운드는 단순한 고무로 제작되는 게 아니다. 요리에도 각종 재료가 들어가듯 재료가 들어가는데 이것에는 ‘천연고무, 합성고무, 카본블랙, 노화방지재, 보충재 등이 들어 있는 화학물 ’을 배합한다.
MTB, 투어링, 로드바이크 등 쓰임새가 다르고 컴파운드 층 구조, 트레드, 비드, 펑크 방지 가드 타이어 제작에 함께 쓰이는 재료들도 달라지므로 컴파운드에 들어가는 화학제품을 조재할 때는 정해진 레시피 대로 작업자들이 중량을 재어 미리 포장을 해 준비를 해 둔다. 화학제품과 천연고무 합성고무를 배합한 게 다시 말하지만 컴파운드다. 이것은 사람으로 비유 했을 때 피부에 해당한다.
압출 및 배합
이렇게 준비된 기초적인 재료들은 반버리(Banbury)라는 기계에 들어가 믹싱 작업을 거치게 되는데 반버리에 들어가면 고압과 고열을 주게 된다. 고급 컴파운드의 경우 세 번까지 믹싱을 하게 되며 반복하면서 재료의 특성을 향상 시킨다. 반버리에서 나오는 고무는 튜브, 트레드 등의 원료로 쓰이게 된다.
반버리에 나온 고무를 사용해 실제 우리가 보게 되는 타이어의 외부면을 뽑아내는 과정이다. 이때는 얇은 떡이 나오듯이 외부면 이 나오는데 이때에 나오는 모양은 제품에 따라 원료 크기 모양이 달라지며 압출이 되자마자 냉각되어 고무끼리 달라붙지 않게 천과 함께 보관 된다.
트리플 스타 컴파운드 : 개선된 나노 사이즈 폴리머 및 충진재는 3중합성을 더 효율적이게 함. 기존의 200 나노미터였던 충진재입자는 이제 크기가 겨우 10 나노미터 (0.00000001M) 사이즈 축소가 되면 두 가지의 중요한 장점이 있음. 1. 고무 내부의 내부 마찰이 감소되어 회전 저항 감소. 2. 더 작은, 입자는 큰 입자보다 상대적으로 접촉면에 더 많은 표면적을 갖게되어 그립이 더 향상. 결과 : 트레드 센터에 사용되어지는 최고의 컴파 운드 가벼워지고, 회전이 용이해진 베이스 컴파운드는 Shoulder 부에 믿기 어려울 정도의 Grip감 향상을 가져옴
타이어의 뼈대 'Carcass'
컴파운드가 사람의 피부라면 카커스는 뼈대다. 카커스(Carcass)는 타이어 트레드 안쪽에 들어가 공기를 유지해 본래 모양을 유지하고 외부의 무게 하중을 버틴다. 일반적으로 우리들이 타이어 EPI가 높으면 고급 타이어라고 칭하는데 이 카커스의 밀도가 높을수록 EPI 수치가 높아진다.
카카스는 나일론 원사를 롤러 사이에 통과시켜 지정된 타이어(트레드) 스펙에 맞게 폭과 각도로 고무를 입히게 된다. 슈발베 타이어들은 최소 50 EPI의 카커스고 훨씬 더 튼튼하고 펑크에 대한 저항이 높다. 동시에 편물에 더 적은 고무 코팅을 하여 무게가 감소되어 유지 보수가 쉽다. (EPI : 인치 당 엔드 (Ends Per Inch), 인치당 트레드: Carcass 직물의 밀도 단위로 EPI가높을수록 Carcass 밀도가 높으며 타이어 품질이 높음.)
와이어 비드
이제 피부(컴파운드, 트레드)와 뼈(카커스)가 만들어졌으니 골격이 될 척추(비드)를 만들어보자. 비드(Bead)는 타이어에 조금만 관심 있었다면 여러분들에게 친숙한 재료다. 우리들이 타이어를 빼고 꽂을 때 빡빡하게 저항하면서 타이어 끄트머리에 빙 둘러져 있는 철심이 바로 비드다. 비드는 카카스에 가해지는 압력을 지탱하고 타이어가 림에 단단히 고정될 수 있게 하는 역할을 한다.
저렴한 타이어나 마라톤이나 다운힐 등 튼튼한 타이어에 쓰이는 와이어(Wire) 비드는 강철이 들어가 커다란 압력을 버티는 대신 타이어의 무게를 무겁게 만들고 저렴하다. 때문에 와이어 비드가 들어간 타이어들은 접히지가 않다. 대부분 저가형 타이어 들이 접히지 않는 이유가 이 때문이다.
▲ 튼튼한 와이어 비드가 들어갔음에도 불구하고 저가형 타이어가 림에서 터져 나오는 경우는 비드는 멀쩡한데 카커스의 수치(EPI)가 낮고 컴파운드의 질이 떨어지며 펑크 방지 기술이 크게 적용 되지 않았기 때문이다. 와이어 비드를 만드는 법은 와이어 강철 와이어에 고무를 입힌 후 타이어 사이즈에 맞게 자른 다름 다시 원형으로 연결하고 그 부위를 실로 보강 한다.
케블라 비드
고가형 타이어들은 대부분 접혀서 패키지 포장이 되어 출시되는 것을 여러분들도 다 봤을 것이다. 이렇게 접힐 수 있는 이유가 바로 케블라(Kevlar) 비드를 사용했기 때문이다. 가볍고 접을 수 있지만 가격이 비싸 슈발베에선 퍼포먼스 이상의 고가 라인업에서만 사용된다. 4개의 섬유를 꼬아 케블라 원사를 만든 뒤 고무 코팅 후 다시 5번을 꼬아 연결한다. 이렇게 꽈배기 꼬으듯이 꼬으면 가볍고 접히는 케블라 비드가 튼튼해지기 때문이다.
Kevlar®Guard : 이미 잘 알려진 Kevlar 벨트를 향상. 보호 레이어가 강력해지고 안전해졌지만 동시에 더 유연짐. 결과: 보호 레벨이 더 높아졌으며 회전 저항은 낮아짐
성형
피부와 뼈 척추가 준비 되었으니 이들을 조합하여 각 제품에 맞게 타이어를 만들어 보자. 준비된 재료들을 모아 드럼형 성형기에 카커스를 펼쳐 놓는다. 그리고 위에서 비춰지는 가이드 레이저에 맞게 두 개의 비드를 걸어준다. 펼쳐진 카커스로 비드 양끝을 덮어준다. 그 후, 성형기계를 회전시키며 트레드를 얹혀주고 각 종 타이어 등급 맞는 펑크 방지 기술 (HD 가드, 스네이크 스킨, 챕퍼 LST 등)을 적용하여 성형 한다.
미끄럼 제한 기술 (LST: Limited Slip Technology) : 타이어 비드는 특수 고무 레이어로 되어있어 타이어가 림에서 미끄러지는 것을 감소. 이런 위험요인은 급브레이크 중 특히 더 심함. (심할 경우, 밸브가 찢어짐.) 슈발베 타이어는 지면과 림에 밀착 됨
SnakeSkin : 타이어 Shoulder 및 측면을 날카로운 돌과 깨진 유리 등으로부터 보호. 도로 경주시, 측면 결함은 상당히 드문 경우지만, 상당히 신경쓰이는 부분. 더 나아가 타이어가 펑크 나는 것이 아니라 완전히 파손되는 경우도 종종 있음. 이중 방어가 이러한 경우에 대한 최선의 대비책
High Density Guard(HD Gaurd) : Schwalbe만이 보유하고 있는 독특한 펑크 보호 기술. 이 기술은 미국의Warwick Mills사와 합작으로 개발. Warwick사는 고밀도 편물 전문 제조사로서 14개의 피륙관련 국제 특허를 보유. 다른 어떤 자전거 타이어 보호 벨트도 이만큼의 밀도를 갖지 못하며 이 기술로 인해 타이어의 경량화 및 현저하게 높은 수준의 펑크 저항을 가질 수 있음
데칼
성형이 완료가 되었으면 틀에서 꺼내어 최종적으로 데칼과 리플렉터(반사띠)를 입히게 되는데 우리들이 자전거 림에 타이어를 꼈을 때 나타나는 제조회사와 모델명이 이 데칼로 외부적으로 알려지게 되는 것이다. 투명한 스티커를 정해진 규격에 맞게 붙여주는 것이다. 이렇게 최종적으로 가류가 되기 전 완성된 타이어를 ‘그린 타이어‘ 라고 한다.
가류(가황)
가류(가황)는 그린 타이어에 열과 압력을 가하는 작업을 칭한다. 그린 타이어 상태에서는 흐물흐물 부드럽기 때문에 가류기에 넣기 전 틀을 잡아주고 다시 에어백이라고 칭하는 가류 전용 튜브를 그린 타이어에 넣은 다음 몰드에 타이어를 넣고 문을 쾅 닫아준다. 이렇게 해서 9분 동안 붕어빵 굽듯 그린 타이어를 구워주면 된다. (타이어는 대략 8분에서 10분간 굽는다.)
몰드(Mold)라고 칭하는 틀에는 우리들이 볼 수 있는 타이어에 새겨진 트레드 블록 패턴과 스펙 숫자가 표기 되어 있다. 이 과정을 통해 새 타이어를 구입 하였을 때 타이어 표면에 솜털 같은 돌기가 있는 것을 볼 수 있는데 이것을 보고 벤트(Vent)라고 하며 이 숨구멍이 있어야 압력이 높고 부위별 온도가 다를 수 있는 가류기 속 고무 쏠림 현상이 방지가 되 균일하게 타이어가 굽힌다.
패턴 작업을 직접하는 P.T HUNGA
최종적으로 모든 타이어와 튜브들(그린 타이어와 그린 튜브)이 찜통에 들어가는 것을 가류(加硫 가황加黃, 고무의 탄성ㆍ내열성ㆍ내약품성ㆍ신장성을 늘리기 위하여 생고무 또는 디엔(diens) 계열 합성 고무에 황을 섞어 가열하는 일)라고 했다. 예를 들면 타이어의 트레드 패턴(빰, 블록)이 생기기 위해선 찜통 틀 ‘몰드(Mold)’가 있어야 하는데 이 몰드까지도 흥아에서는 직접 CNC로 제작하여 생산성과 수익성을 높이고 있었다.
이 주물이 나오기 전엔 타이어의 트레드 블록 패턴의 모델링이 있어야 하는데 이까지도 인도네시아의 고급 인력들이 직접 하고 있었다. 나는 이들의 자부심 넘치는 표정과 여유 만만함을 잊을 수가 없다. 그 모습은 생산시설에서 일하던 이들과는 다른 느낌이었다.
U 블록 : 반개(半開) Shoulder 블록, Lug 일반적인 방법의 배열이 아닌 구조로 기존의 배열과는 다르게 보이는 이유는 완전히 차별되기 때문임 하지만 U 블록이 코너링 중 자체적으로 들어올려져서 역방향으로 작용되어 타이어가 커브에서 벗어나게 됨 코너링 중에 타이어 Shoulder에 완전히 부하가 걸리면서 확실한 제어가 가능
1차 육안 검사
가류가 완료된 타이어는 이제 최종적으로 사용 할 수 있는 타이어지만 불량 검사를 거치지 않았다. 가류가 된 장소 근처에서 타이어가 제대로 굽혀 나왔는지 육안으로 검사하고 이를 통과한 제품들은 타이어 검사실로 옮겨지게 된다.
2차 런아웃 검사
MTB 타이어들의 특징은 전수로 모두 런아웃(RUNOUT)체크를 하게 되는데, 런아웃 체크의 기준은 1번부터 6번까지 있고 이 1번부터 6번까지 항목에는 균일한 모양과 꿀렁꿀렁 거리는 여부 등의 라인이 체크 항목에 있으며 이 런아웃 과정을 하는 인력 또한 이에 관한 전문 인력이 검수를 한다. 체크 기준의 1번부터 5번은 정품이고 6번은 불량이다. 이렇게 검사까지 끝난 타이어는 포장으로 이어진다.
사람이 직접 하나하나 꽂는다?
겨울용 타이어는 어떻게 제작 될까? 지금껏 타이어 제조 과정과 같지만 단 하나가 추가 된다. 아이스 타이어에 사용되는 슈발베 스파이크는 내구성을 보유한 텅스텐 카바이드 코어로 구성된다. 베이스는 완전한 아연도금 강철이다. 더 강한 그립을 위해 Ice Spiker Pro의 Spike 코어는 길게 장착되며, 상급 모델은 무게 감소를 위해 스파이크 코팅은 가벼운 알루미늄으로 제작 된다.
타이어 표면에 스파이크들은 직접 하나하나 세밀하게 꽂아 넣는다. 적용되는 모델은 ICE SPIKER PRO, ICE SPIKER, MARATHON WINTER, SNOW STUD다. 최대 333개의 스파이크가 박히고 생산되는 양이 워낙 적어 일 년 내내 만든다. 이렇게 사람이 정교하게 박는 이유는 기계가 꽂으면 타이어를 뚫고 나올 수도 있어서라고 한다.
남은 이야기들이 2부에
Part.2에 이어지는 시설을 향하기에 앞서 한국인 직원만이 점심을 먹는다는 사내 식당에 점심 식사를 하러 갔다. 그런데 초입에 자전거가 있는 것이 아닌가? 역시 당연하게도 모두들 뻬떼 흥아에서 생산된 슈발베 타이어를 장착하고 있었는데, 타이어가 자전거 보다 더 비싼 형태를 하고 있어 일행 모두 실소를 터트렸다. 그리고 저 멀리 영국에서 온 세상에서 자유분방한 브룩스(BROOKS)는 보너스
지금까지 세계적인 타이어 슈발베의 생산기지 PT. HUNGA INDONESIA 팩토리 투어 1부였다. 파트 2에서는 100% 수제 타이어인 튜블러(울트리모 HT) 타이어, 튜브 생산, 기술 개발과 제품 테스트 등의 흥미진진한 스토리가 기다리고 있다. 성형과정 같은 경우는 대외비에 관련된 부분이 많아 사진을 어떤 것으로 사용할지 상당히 고심을 많이 했다.
이미 ‘자전거 생활’ ‘더 바이크’에 오래전 기고가 되었기에 자유도가 높은 블로그의 장점을 살려 동영상과 관련 사진을 많이 넣으려고 노력했으며 거기에 없는 이야기를 부가적으로 다루려 했다. 딱딱하고 다소 칙칙 할 수 있는 공장 견학기외에 인도네시아 여행기도 있으니 인니에 관심이 있고 여행을 좋아한다면 읽어보시길!
http://schwalbetires.co.kr/ (슈발베코리아)
슈발베 공장 : 100% 수제 튜블러 타이어 & 튜브 제조와 개발, 제조, 검사 (2부)
인도네시아 여행 : 슈발베와 함께한 자바섬의 자카르타, 치카랑, 반둥의 화산
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바이크 아카데미 : 자전거 '정비(미캐닉),창업,사업,자격증' 교육기관(학원) 수료기
관련 공구들
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슈발베 '울트리모 알원' 실버 로드레이스 타이어 (SCHWALBE ULTREMO R.1 Silver)
슈발베 700C SV20 경량 튜브 & SV15 (SCHWALBE 28" Tubes SV20 extra light & SV15)
슈발베 고압 림 테이프 (SCHWALBE HIGH-PRESSURE-RIM TAPE)
